Evaluación directa del agrietamiento por corrosión por esfuerzo
El agrietamiento por corrosión por tensión o esfuerzo (SCC), según lo define el estándar de NACE SP0204, es el agrietamiento del material producido por la acción combinada de la corrosión y el esfuerzo de tracción (residual o aplicado). La metodología de la evaluación directa del agrietamiento por corrosión por esfuerzo (SCCDA, por sus siglas en inglés), es un procedimiento que puede identificar áreas donde puede ocurrir agrietamiento por corrosión por tensión de alto pH o pH casi neutral en la superficie exterior de las tuberías.
Causas:
El agrietamiento de corrosión por esfuerzo puede ser causado por corrosión combinada y tensión de tracción, que puede incluir deformación y formación en frío, soldadura, tratamiento térmico, mecanizado y rectificado.
El proceso SCCDA consta de cuatro pasos:
Paso 1: Evaluación previa
En el paso de la evaluación previa, TECNOLOGIA TOTAL o el personal del operador recopilarán datos históricos y actuales con el propósito de analizar y priorizar la amenaza de Agrietamiento por Corrosión por Estrés. La priorización de segmentos de tubería susceptibles a SCC se realiza utilizando los siguientes factores:
pH alto
- El estrés operativo excede el 60% del límite de elasticidad mínimo especificado
- La temperatura de funcionamiento supera los 38 ° C
- A menos de 33km de una estación de compresores
- Edad mayor o igual a 10 años.
- Tipo de recubrimiento que no sea epoxi adherido por fusión.
pH casi neutro
- El estrés operativo excede el 60% del límite de elasticidad mínimo especificado
- A menos de 33km de una estación de compresores
- Edad mayor o igual a 10 años.
- Tipo de recubrimiento que no sea epoxi adherido por fusión.
Paso 2: Inspección indirecta
El propósito del paso de inspección indirecta es recopilar información adicional que no estaba disponible en los registros históricos del propietario u operador. Algunos de los datos que TECNOLOGIA TOTAL podría recopilar en este paso incluirían datos de Encuestas de Intervalo Cercano (CIS), estudios de Gradiente de Voltaje de Corriente Directa (DCVG) y condiciones del terreno (tipo de suelo, topografía y drenaje) a lo largo del derecho de vía en el que se encuentra la tubería. Una vez que se reúne toda esta información, se finaliza y prioriza la lista de sitios de examen directo.
Paso 3: Examen directo
El examen directo tiene dos propósitos. Primero, este paso validará o anulará los criterios de decisión para la selección del sitio de examen directo de SCC. En segundo lugar, este paso proporciona la excavación real de las ubicaciones sospechosas de SCC para su inspección. Cuando se realizan, estos sitios de excavación mostrarán la gravedad, la extensión y el tipo de SCC (grietas intergranulares o transgranulares). Esta información es crucial en el proceso de evaluación posterior para desarrollar un modelo predictivo y permitir modificaciones. Se recopila una amplia gama de datos físicos relacionados, junto con la Inspección de partículas magnéticas (MPI) del área susceptible. El estándar SP0204 de NACE describe cuatro técnicas diferentes de MPI para inspeccionar la superficie externa de las tuberías. Son:
- DPMI (polvo seco MPI): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 2 a 5 mm de largo.
- WFMPI (MPI fluorescente húmedo): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 mm de largo.
- WVMPI (MPI visual húmedo): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 a 2 mm de largo.
- BWMPI (MPI negro sobre blanco): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 a 2 mm de largo. Se prefiere esta técnica sobre la otra debido a la facilidad de la documentación fotográfica y al mantenimiento de una alta sensibilidad.
Paso 4: Evaluación posterior
En el paso de la evaluación posterior, TECNOLOGIA TOTAL o el propietario u operador analizarán los datos recopilados de los tres pasos anteriores de SCCDA para los siguientes propósitos:
- Para determinar si se requiere mitigar el agrietamiento por corrosión bajo tensión y, de ser así, priorizar esas acciones.
- Definir el intervalo de tiempo para reevaluar el segmento de tubería.
- Evaluar y verificar el modelo de decisión utilizado para encontrar grietas por corrosión bajo tensión.
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