Análisis de residuos por pigging

por tectotal | Ago 7, 2020 | Laboratorio

Análisis de residuos por pigging

Durante la limpieza interna de los ductos (pigging) o la inspección en línea con herramientas inteligentes (ILI) se remueven varias sustancias como agua, escombros, lodos y otros depósitos sólidos que se encuentran dentro de la tubería y cuya acumulación podría ocasionar corrosión localizada o corrosión bajo depósito. El análisis de estos residuos puede ser utilizado para obtener información sobre la corrosividad del ambiente interno del ducto, además de facilitar el monitoreo de parámetros que influencian o son influenciados por el tipo de corrosión existente, permitiéndole al operador del ducto corroborar y ajustar su plan de gestión de integridad enfocado al riesgo por corrosión interior.

A continuación, se muestran los análisis que generalmente se realizan a este tipo de muestras:

Residuos sólidos / lodos

Análisis in Situ

pH

Presencia de sulfuros y carbonatos

Microbiológicos (BSR y BPA)

Análisis en laboratorio

Difracción de rayos X (DRX)

Espectroscopia de dispersión de energía (EDS)

Fluorescencia de rayos X (FRX)

Determinación de cloruros y sulfatos

Residuos líquidos (agua)

Análisis in Situ

pH y temperatura

Gases disueltos: O₂, CO₂, H₂S

Potencial RedOx

Microbiológico (BSR y APB)

Análisis en laboratorio

Análisis completo de corrosividad del agua

Los resultados de las pruebas realizadas, en combinación con información histórica y operativa del ducto, pueden dar indicios sobre procesos de corrosión activos al interior del ducto y su naturaleza. La presencia de productos de corrosión como el sulfuro de hierro (FeS) son evidencia de que puede haber ocurrido corrosión inducida por H₂S, ya sea por presencia de este gas en el fluido transportado o como resultado de la corrosión microbiológica por bacterias sulfato reductoras (SRB). Por otro lado, los productos de corrosión como el carbonato de hierro (FeCO₃) son generados durante la corrosión dulce (generada por el CO₂).

La presencia de agua líquida en ductos de gas seco puede indicar que hubo una incorrecta remoción del agua posterior a la prueba hidrostática y esto puede generar problemas graves de corrosión debido a su acumulación en puntos bajos o piernas muertas, sobretodo si hay una gran cantidad de iones o gases disueltos en ella.

Recomendaciones:

Las muestras enviadas al laboratorio deben ser analizadas en el menor tiempo posible para no afectar la integridad de los resultados obtenidos.
Si hay sospechas de que haya presencia de sulfuro de hierro seco, hay que tomar precauciones adicionales al momento de la recolección de la muestra, ya que este compuesto al exponerse a la atmósfera genera una reacción de oxidación exotérmica (4FeS + 7O₂→ 2Fe₂O₃ +4SO₂) e iniciar un incendio.

Ultrasonido industrial

por tectotal | May 20, 2020 | Servicios

Ultrasonido industrial

Son ondas mecánicas (perturbaciones) de alta frecuencia (mayor a 20 KHz), que se propagan a través de los materiales y que son reflejadas al encontrar cambios (discontinuidades o interfases) en las propiedades elásticas de los materiales.

Inspección por ultrasonido industrial

El método básico de la inspección ultrasónica es:

“El ultrasonido se transmite y se propaga dentro de una pieza hasta que es reflejado; el ultrasonido reflejado regresa a un receptor proporcionándole información acerca de su recorrido; la información proporcionada se basa en la cantidad de energía reflejada del ultrasonido y en la distancia recorrida por el ultrasonido.”

El principio físico en el que se basa la inspección por ultrasonido es el hecho que los materiales diferentes presentan diferentes “impedancias acústicas”

Sistema de inspección ultrasónica

Cuando se lleva a cabo una inspección por ultrasonido industrial, tanto para la detección de fallas como para la medición de espesores, se requiere del uso de un Sistema de Inspección Ultrasónica en cual se muestra en la figura:

Aplicaciones del ultrasonido industrial

Ya que la inspección ultrasónica se basa en un fenómeno mecánico, se puede adaptar para que pueda determinarse la integridad estructural de los materiales de ingeniería.

Se utiliza en el control de calidad e inspección de materiales en diferentes ramas de la industria.

Sus principales aplicaciones consisten en:

Detección y caracterización de discontinuidades.
Medición de espesores, extensión y grado de corrosión.
Determinación de características físicas, tales como estructura metalúrgica, tamaño de grano y constantes elásticas.
Definir características de enlaces (uniones).
Evaluación de la influencia de variables de proceso en el material.

Ventajas

Alto poder de penetración, lo que permite la inspección de grandes espesores
Gran sensibilidad, lo que permite la detección de discontinuidades extremadamente pequeñas
Gran exactitud al determinar la posición, estimar el tamaño, caracterizar orientación y forma de las discontinuidades.
Requiere acceso a una sola cara (superficie) del componente
La interpretación de los resultados es inmediata.
No existe peligro o riesgo en la operación de los equipos.
Lo equipos son portátiles
Su aplicación no afecta en operaciones posteriores
Es automatizable.
Permite la evaluación de grandes volúmenes de material.
Los equipos actuales proporcionan la capacidad de almacenar información en memoria, las cual puede ser procesada digitalmente por una computadora para caracterizar la información almacenada.

Limitaciones

La operación del equipo y la interpretación de los resultados requiere técnicos experimentados
Se requiere gran conocimiento técnico para el desarrollo de los procedimientos de inspección
La inspección se torna difícil en superficies rugosas o componentes de forma irregular, en piezas pequeñas o muy delgadas.
Discontinuidades sub superficiales pueden no ser detectadas
Es necesario el uso de un material acoplaste
Son necesarios patrones de referencia (bloques) para la calibración del equipo y caracterización de discontinuidades.

Presentación ultrasonido industrial

Stress Corrosion Cracking Direct Assessment

por tectotal | May 13, 2020 | Evaluación Directa

Evaluación directa del agrietamiento por corrosión por esfuerzo

El agrietamiento por corrosión por tensión o esfuerzo (SCC), según lo define el estándar de NACE SP0204, es el agrietamiento del material producido por la acción combinada de la corrosión y el esfuerzo de tracción (residual o aplicado). La metodología de la evaluación directa del agrietamiento por corrosión por esfuerzo (SCCDA, por sus siglas en inglés), es un procedimiento que puede identificar áreas donde puede ocurrir agrietamiento por corrosión por tensión de alto pH o pH casi neutral en la superficie exterior de las tuberías.

Causas:

El agrietamiento de corrosión por esfuerzo puede ser causado por corrosión combinada y tensión de tracción, que puede incluir deformación y formación en frío, soldadura, tratamiento térmico, mecanizado y rectificado.

El proceso SCCDA consta de cuatro pasos:

Paso 1: Evaluación previa

En el paso de la evaluación previa, TECNOLOGIA TOTAL o el personal del operador recopilarán datos históricos y actuales con el propósito de analizar y priorizar la amenaza de Agrietamiento por Corrosión por Estrés. La priorización de segmentos de tubería susceptibles a SCC se realiza utilizando los siguientes factores:

pH alto

El estrés operativo excede el 60% del límite de elasticidad mínimo especificado
La temperatura de funcionamiento supera los 38 ° C
A menos de 33km de una estación de compresores
Edad mayor o igual a 10 años.
Tipo de recubrimiento que no sea epoxi adherido por fusión.

pH casi neutro

El estrés operativo excede el 60% del límite de elasticidad mínimo especificado
A menos de 33km de una estación de compresores
Edad mayor o igual a 10 años.
Tipo de recubrimiento que no sea epoxi adherido por fusión.

Paso 2: Inspección indirecta

El propósito del paso de inspección indirecta es recopilar información adicional que no estaba disponible en los registros históricos del propietario u operador. Algunos de los datos que TECNOLOGIA TOTAL podría recopilar en este paso incluirían datos de Encuestas de Intervalo Cercano (CIS), estudios de Gradiente de Voltaje de Corriente Directa (DCVG) y condiciones del terreno (tipo de suelo, topografía y drenaje) a lo largo del derecho de vía en el que se encuentra la tubería. Una vez que se reúne toda esta información, se finaliza y prioriza la lista de sitios de examen directo.

Paso 3: Examen directo

El examen directo tiene dos propósitos. Primero, este paso validará o anulará los criterios de decisión para la selección del sitio de examen directo de SCC. En segundo lugar, este paso proporciona la excavación real de las ubicaciones sospechosas de SCC para su inspección. Cuando se realizan, estos sitios de excavación mostrarán la gravedad, la extensión y el tipo de SCC (grietas intergranulares o transgranulares). Esta información es crucial en el proceso de evaluación posterior para desarrollar un modelo predictivo y permitir modificaciones. Se recopila una amplia gama de datos físicos relacionados, junto con la Inspección de partículas magnéticas (MPI) del área susceptible. El estándar SP0204 de NACE describe cuatro técnicas diferentes de MPI para inspeccionar la superficie externa de las tuberías. Son:

DPMI (polvo seco MPI): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 2 a 5 mm de largo.
WFMPI (MPI fluorescente húmedo): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 mm de largo.
WVMPI (MPI visual húmedo): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 a 2 mm de largo.
BWMPI (MPI negro sobre blanco): la máxima sensibilidad de esta técnica de inspección son los defectos de 1 a 2 mm de largo. Se prefiere esta técnica sobre la otra debido a la facilidad de la documentación fotográfica y al mantenimiento de una alta sensibilidad.

Paso 4: Evaluación posterior

En el paso de la evaluación posterior, TECNOLOGIA TOTAL o el propietario u operador analizarán los datos recopilados de los tres pasos anteriores de SCCDA para los siguientes propósitos:

Para determinar si se requiere mitigar el agrietamiento por corrosión bajo tensión y, de ser así, priorizar esas acciones.
Definir el intervalo de tiempo para reevaluar el segmento de tubería.
Evaluar y verificar el modelo de decisión utilizado para encontrar grietas por corrosión bajo tensión.

Nuestro equipo está listo para proporcionar los servicios completos de SCCDA o podemos realizar cualquier paso o pasos únicos que usted requiera.

Evaluación Directa

por tectotal | May 4, 2020 | Servicios

Evaluaciones directas

Las tuberías de acero son muy propensas a partirse, sufrir de abolladuras o corroerse al exponerse al medio ambiente, por lo que la industria busca activamente identificar los defectos en el ducto antes de que se conviertan en una fuga o se rompa la línea, utilizando metodologías de integridad de ductos, entre las que se encuentra la Evaluación Directa.

La evaluación directa de tuberías suele emplearse donde no es posible realizar un ILI. Hay tres tipos de anomalías inspeccionadas directamente por la evaluación directa: corrosión externa, corrosión interna y stress corrosion cracking.

TECNOLOGIA TOTAL ofrece sus servicios para realizar las siguientes evaluaciones directas:

ECDA

ICDA

SCCDA

Análisis de falla o causa raíz

por tectotal | Abr 20, 2020 | Servicios

Análisis de falla o causa raíz

Este tipo de investigaciones permite determinar el mecanismo de falla en ductos o equipos de proceso, asimismo se reúne información que permite apoyar la decisión de reemplazo así como el mantenimiento y control de corrosión a futuro.

Los análisis de falla generalmente tienen en cuenta los siguientes 4 pasos fundamentales:

Definición del problema.
Efectuar análisis del problema.
Identificar soluciones efectivas.
Implementación

El objetivo principal de este estudio es determinar la causa de la falla o análisis de causa raíz, la cual típicamente se enmarca en una o combinación de las siguientes categorías:

Falla de diseño.
Defectos del material
Errores en los procesos de manufactura o fabricación.
Defectos de montaje o fabricación
Condiciones de servicio fuera de diseño o no planificadas.
Deficiencias de mantenimiento, incluidos negligencia.
Mala operación.

Uno de los objetivos de este tipo de servicio, es contar con un documento de apoyo para el personal de ingeniería, operación y mantenimiento de una investigación certera que le permita darle orientación a los programas de integridad.

Para desarrollar estos estudios se cuenta con personal especializado en diferentes áreas, TECNOLOGIA TOTAL cuenta con laboratorio especializado y para pruebas específicas se cuenta con laboratorios de apoyo en Norteamérica.